、增加阻尼，例如減小軸承間隙，增加潤滑油粘度等?！?/span>2.4 振動試驗(yàn)及分析
2.4.1資料收集和振動振動原因的初步分析
汽輪發(fā)電機(jī)組在實(shí)際運(yùn)行中振動的原因是多樣的。為了分析、研究和消除汽輪發(fā)電機(jī)組的異常振動，除了對振動情況加以監(jiān)視和測量，它們隨運(yùn)行條件而變化的規(guī)律外，還應(yīng)對機(jī)組的構(gòu)造、安裝和檢修、運(yùn)行情況等進(jìn)行了解。主要從下列五方面進(jìn)行：
A、振動異常的歷史、現(xiàn)狀和振動情況（振幅、頻率、相位和波形）；
B、機(jī)組運(yùn)行時(shí)的汽缸膨脹、轉(zhuǎn)子膨脹、油溫和油壓、汽機(jī)各段壓力、發(fā)電機(jī)風(fēng)溫或其它和運(yùn)行有關(guān)的某些參數(shù)是否有異常情況；
C、機(jī)組的結(jié)構(gòu)、各轉(zhuǎn)子的臨界速度、制造廠進(jìn)行的平衡方法和平衡結(jié)果；
D、機(jī)組安裝時(shí)的技術(shù)數(shù)據(jù)；
E、近期的檢修情況，其中特別注意機(jī)組運(yùn)行以來的重大事故及其處理情況，機(jī)組找中心記錄，目前各轉(zhuǎn)子軸頸揚(yáng)度以及和安裝時(shí)數(shù)據(jù)的比較、滑銷系統(tǒng)有無變動等等。
2.4.2振動試驗(yàn)的分析
試驗(yàn)的目的是要找出振動的規(guī)律，看它和哪些運(yùn)行參數(shù)有關(guān)，如轉(zhuǎn)速、負(fù)荷、蒸汽溫度、勵(lì)磁電流、真空、溫度等等。振動試驗(yàn)主要有如下：
A、轉(zhuǎn)速試驗(yàn)
B、負(fù)荷試驗(yàn)
C、真空實(shí)驗(yàn)
D、軸承油膜試驗(yàn)
E、外特性試驗(yàn)
F、勵(lì)磁電流試驗(yàn)
2.5 振動的測量與振動標(biāo)準(zhǔn)
機(jī)組的振動狀況，應(yīng)在額定轉(zhuǎn)速下通過測量任何運(yùn)行工況時(shí)軸承座的振動幅值來加以評定。軸承座的振動以垂直、水平和軸向這三個(gè)方向中的*大值來衡量。
在進(jìn)行振動測量時(shí)，**次測量的位置都應(yīng)力求相同，否則就要產(chǎn)生誤差。
現(xiàn)代汽輪發(fā)電機(jī)組通常都采用柔性軸，機(jī)組在起動和停機(jī)時(shí)，都要越過臨界轉(zhuǎn)速。一般在臨界轉(zhuǎn)速時(shí)軸承的雙倍振幅值不應(yīng)0.05mm軸的振動不應(yīng)超過0.15mm
2.6 常見的機(jī)組振動原因和消除對策
2.6.1 轉(zhuǎn)子質(zhì)量不平衡及轉(zhuǎn)子彎曲引起的振動
針對轉(zhuǎn)子質(zhì)量不平衡，一般只需對轉(zhuǎn)子找好平衡就可解決；而對轉(zhuǎn)子彎曲，一般不用動平衡的方法來解決，而需采取措施消除彎曲。例如：針對彈性熱彎曲，可通過重新起動或降低轉(zhuǎn)速，延長暖機(jī)時(shí)間，待轉(zhuǎn)子溫度均勻后即可消除熱彎曲，從而消除振動。
2.6.2由于中心不正引起的振動
對此，要保證找中心的質(zhì)量、汽缸和蒸汽管道熱膨脹不受阻以及蒸汽管道熱膨脹補(bǔ)償足夠等方可消除振動。
2.6.3低頻振動
對此，可通過增加軸瓦比壓、減小軸頸與軸與軸瓦接觸角、增大軸瓦兩側(cè)的間隙、減小軸瓦頂部間隙、降低潤滑油動力粘度等方法消除振動。
2.6.4軸承的軸向振動
對此要保證軸彎曲不超標(biāo)、軸瓦受力中心跟軸承座幾何中心重合、軸承座穩(wěn)固。
2.6.5電磁方向原因引起的振動
對此要切實(shí)保證磁對稱，避免出現(xiàn)大量的匝間短路，減低定子鐵芯的振動，使發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子同定子間空氣間隙均勻。
2.7剛性轉(zhuǎn)子平衡
剛性轉(zhuǎn)子可以認(rèn)為軸承振動和轉(zhuǎn)子振動是一致的，剛性轉(zhuǎn)子的平衡要**希望能達(dá)到軸承振動等于零。因此，剛性轉(zhuǎn)子的平衡問題，就歸結(jié)為選擇一定的加重平面和平衡重量，使其產(chǎn)生的離心力跟不平衡質(zhì)量產(chǎn)生的離心力所組成的力系的合力及合力矩都等于零。
2.7.1剛性轉(zhuǎn)子的動平衡特點(diǎn)有如下三點(diǎn)：
A、對于轉(zhuǎn)子，不論其上不平衡質(zhì)量分布如何，都可以在任意兩個(gè)垂直于軸線的平面內(nèi)加上平衡重量而使轉(zhuǎn)子得到平衡。
B、轉(zhuǎn)子的質(zhì)量不平衡可以分解為靜不平衡和動不平衡，因此，只要在轉(zhuǎn)子上加對稱重量消除靜不平衡，再加反對稱重量消除動不平衡，整個(gè)轉(zhuǎn)子就可以獲得平衡。
C、剛性轉(zhuǎn)子的平衡同轉(zhuǎn)速無關(guān)，在某一轉(zhuǎn)速下加重得到平衡后，在另一轉(zhuǎn)速下也將是平衡的。
2.7.2剛性轉(zhuǎn)子找平衡的方法有如下六種：
A、試加質(zhì)量同移法
采用該方法，一般是兩側(cè)分開進(jìn)行，先平衡好一端再平衡好另一端。該方法準(zhǔn)確度較高，但起動次數(shù)較多。
B、二點(diǎn)法
該方法就是在轉(zhuǎn)子上某一點(diǎn)處試加重量P，起動后測得振幅為A1，然后轉(zhuǎn)過一個(gè)角度α，用同一個(gè)P加上后再次起動測得振幅起為A2。從兩次振幅的大小和原始振幅大小平判定不平衡量的大小和位置。
C、三點(diǎn)法
該方法就是將試加質(zhì)量P放在3個(gè)不同圓周點(diǎn)上（通常是循序相差120度）來進(jìn)行平衡，它是三次兩點(diǎn)法的綜合，由于 起動次數(shù)嗇了一次結(jié)果更為可靠。
D、相對向外法
該方法利用相對相位角變化來找平衡，起動次數(shù)相對較少，平衡高。
E、向量分析法
該方法根據(jù)機(jī)組各軸承上原始振動情況，在各個(gè) 可能選定的平衡面上度加質(zhì)量，在**分析各個(gè)軸承振動變化的情況，然后選擇部分平衡面施加平衡質(zhì)量，使各個(gè)軸承的振動逐漸降到所要求的范圍內(nèi)。主要著重于向量分析，是一種漸進(jìn)法，其使用方便靈活，效果也良好，計(jì)算程序簡便，但是起動次數(shù)較多。
F、影響系數(shù)法
該方法是一種運(yùn)算方便，物理意義明確的平衡方法，便于使用計(jì)算機(jī)進(jìn)行計(jì)算，適用于多平面平衡。
2.8 撓性轉(zhuǎn)子平衡
撓性轉(zhuǎn)子的動平衡不僅要消除工作轉(zhuǎn)速下的軸承動反力，而且還要消除或減小轉(zhuǎn)子在整個(gè)轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)的軸承動反力，同時(shí)還必須使轉(zhuǎn)子的動撓曲度減小到*低程度。 撓性轉(zhuǎn)子平衡的方法主要有以下三種：
2.8.1振型分理法
該方法利用臨界轉(zhuǎn)速將各階不平衡分量分別平衡。
2.8.2振型協(xié)分量法
該方法是在工作轉(zhuǎn)速下分解對稱和反對稱不平衡量進(jìn)行平衡。
2.8.3振型影響系數(shù)法
2.9 軸系平衡
軸系平衡是指汽輪發(fā)電機(jī)組各轉(zhuǎn)子連接成一個(gè)軸系后的平衡。其要求在消除由于不同外伸端條件和支撐條件引起的振型變化造成的不平衡。應(yīng)用它還可以部分地解決由于聯(lián)軸器加工安裝誤差以及帶負(fù)荷引起的熱不平衡所引起的振動。
2.9.1軸系平衡的特點(diǎn)有如下六點(diǎn)
A、加重平面數(shù)和軸向位置受限制；
B、支撐轉(zhuǎn)子的兩個(gè)軸承動特性差別甚大；
C、各轉(zhuǎn)子振動相互傳遞；
D、熱和其它運(yùn)行條件對轉(zhuǎn)子平衡可能產(chǎn)生較大影響；
E、機(jī)組啟停次數(shù)嚴(yán)重受限制；
F、平衡含意延伸，包括以下三層含意：
I、減少不平衡振動；
II、機(jī)組各軸瓦三個(gè)方向振動的拉平；
III、空負(fù)荷和帶負(fù)荷下振動的拉平；
2.9.2軸系平衡的方法主要有以下三種：
A、該方法是在軸系平衡中有較大的實(shí)用價(jià)值，但不可能使軸系各測點(diǎn)振動者達(dá)到滿意；
B、一次加準(zhǔn)法 該方法*大優(yōu)點(diǎn)是軸系平衡所需機(jī)組起停次數(shù)降低到*低限度，其平衡效果主要由以下三個(gè)因素決定：
I、不平衡軸向位置及其不平衡形式的正確判斷；
II、加重大小和方向的正確判斷; III、軸系不平衡復(fù)雜程度。
C、綜合平衡法
該方法是一種通用的軸系平衡法，其考慮了軸系中任何轉(zhuǎn)子上加重對軸系中各測點(diǎn)的振動都產(chǎn)生影響，把軸系當(dāng)作整體考慮。
3、結(jié)論
通過對汽輪發(fā)電機(jī)組的振動與平衡深入細(xì)致的分析，可以看出機(jī)組產(chǎn)生振動的情況是十分復(fù)雜的，引起振動的原因也是多種多樣的，但質(zhì)量不平衡是引起振動的*主要的原因，這就要求我們將后沿著努力尋求解決質(zhì)量不平衡這一問題的方向去發(fā)展，*終實(shí)現(xiàn)減輕機(jī)組振動、保證機(jī)組軸系平衡使機(jī)組**經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。
